Fertigungsprozesse bieten immer ein bedeutendes Potenzial zur Verbesserung. Der Anteil der Zeit, an dem wirklich wertschöpfend an dem Rohmaterial gearbeitet wird ist im Verhältnis zur Durchlaufzeit des Rohmaterials zum Fertigprodukt „verschwindend“ gering. Die Wertschöpfung ist ggf. nur der Hub der Presse, dann liegt das Teil für Stunden im Behälter oder Lager. Daher ist im betrieblichen Ablauf oder zur Vorbereitung eines neuen Produktionsprozesses die systematische Analyse des Fertigungsprozesses eine „Goldgrube“ der Möglichkeiten.

In folgender betrieblicher Ausgangssituation ist dieses Dienstleistungsfeld ggf. angebracht:

1. Identifikation von Optimierungspotenzial (Einsparpotenziale aufdecken) ist notwendig, um die Umsatzrentabilität zu verbessern
2. Analyse der Fertigungsprozesse zum Zweck der Vereinfachung der Abläufe
3. Optimierung und Neugestaltung der Produktionsprozesse bei einem Umzug zur Vermeidung hoher „unnötiger“ Betriebskosten
4. Bestimmung der Potenziale in einem Fertigungsablauf
5. Ingenieurmäßige Dokumentation der Prozesse

Welche Ziele werden mit diesem Werkzeug erreicht?

1. Beschleunigung der Wertschöpfung
2. Identifizierung von Verschwendung
3. Gesamtbewertung des Ablaufes (z.B. Entdecken von nicht dokumentierten Arbeitsgängen (Nacharbeit wg. Toleranzfehlern))
4. Abgleich der Vorgabezeiten mit den realen IST-Zeiten
5. Identifikation der Engpassoperationen und Verlustzeiten

Mit welchem Ablauf (Schritt für Schritt) wird dieses Werkzeug professionell umgesetzt?

1. Auswahl des Produktes
2. Aufnahme der Maschinenkapazitäten je Fertigungsstufe (Gesamtüberblick)
3. Verstehe die Komponenten und den Zusammenbau des Produktes.
4. Entscheide über den Umfang des zu untersuchenden Ablaufs (Start und Ende)
5. Ergänze bei jedem Schritt die notwendigen Informationen (Aktivität) und notiere alle beobachteten Probleme.
6. Erfasse den gesamten Ablauf bis zum letzten Prozess-Schritt.
7. Fasse die Aufzeichnungen der einzelnen Komponenten (Kleingruppen) in einem Prozess-Schema zusammen
8. Summiere die Werte für die einzelnen Ablauf-Arten (Anz. der Arten, Mengen, Entfernungen, Zeiten)
9. Errechne folgende Kennzahlen zur Optimierung: Gesamte Transportstrecke, Umlaufbestand - in Anzahl Teile und Reichweite, Bearbeitungszeiten, Zykluszeiten, Wertschöpfungsfaktor
10. Optimierung und Umsetzung (Prozessdokumentation)

Oft stimmen die Annahmen der Planung oder die Vorgabezeiten in den Steuerungssystemen nicht mit der Realität vor Ort im täglichen Betrieb überein.
Immer wieder können ungeplante Arbeitsgänge „entdeckt“ werden.

• Klare, ingenieurmäßige Beschreibung des Prozesses.
• Systematisches „Entdecken“ von Potenzialen.
• Optimierung des Produktionsprozesses im Gesamtdurchlauf.
• Vorbereitung für Kundenaudits (Lieferantenaudits)